I. Mise sous tension-et mise à zéro
• Connectez l'alimentation principale de la machine-outil et attendez que le système de contrôle termine son autovérification-. N'insérez pas de clés USB/cartes CF ou d'autres périphériques de stockage pendant la phase de démarrage pour éviter toute activation accidentelle et tout dysfonctionnement.
• Relâcher l'arrêt d'urgence et démarrer le conducteur selon la procédure ; effectuez ensuite la remise à zéro du magasin d'outils (étalonnage de la boîte à outils) pour éviter toute confusion avec les numéros d'outils.
• Après le serrage, utilisez un cadran magnétique avec une surface de référence pour corriger le luminaire. Une exigence courante est que l'écart de parallélisme des mâchoires fixes par rapport à la référence soit contrôlé à moins de 0,01 mm.
II. Système de coordonnées et réglage des outils
• Établir et vérifier le système de coordonnées : Distinguer le MCS (Machine Coordonnée Système) du WCS (Workpiece Coordonnée Système) ; le WCS est généralement défini en utilisant G54–G59 comme référence pour la programmation et la mesure.
• Réglez le WCS : complétez le décalage d'origine X/Y et Z selon la méthode de sélection du processus. En prenant comme exemple un réglage général d'un outil de coupe, la broche tourne vers l'avant à environ 3 000 tr/min. Déterminez X et Y à l'aide de la méthode de centrage en quatre-points, puis définissez Z à l'aide de la mesure de la surface. Certains systèmes proposent des fonctions dédiées (comme CYCLE800) pour simplifier le réglage et la conversion des plans spatiaux.
• Réglage et compensation de l'outil : pour l'usinage simultané sur cinq -axes, le RTCP (Tool Tip Follow) doit être activé. Pendant le réglage de l'outil, mesurez et enregistrez avec précision la longueur de l'outil (H) et la compensation de l'outil (D). Lorsque RTCP est activé, la programmation est basée sur les coordonnées de la pièce et le système compense automatiquement le déplacement de la pointe de l'outil provoqué par la rotation, évitant ainsi toute déviation de trajectoire.
III. Programmation et simulation
• Sélection de la stratégie : basculez de manière appropriée entre le positionnement 3+2 et l'usinage simultané sur cinq-axes en fonction des caractéristiques géométriques. Utilisez 3+2 pour les surfaces à multiples-facettes et les zones séparables afin d'améliorer l'efficacité ; utilisez l'usinage simultané sur cinq-axes pour les surfaces de forme libre-et les fonctionnalités de balayage continu pour garantir la qualité et l'accessibilité.
• Contrôle de l'axe de l'outil : dans les surfaces complexes, donnez la priorité aux stratégies de profil d'axe variable, combinant « loin du point/vers le point », « inclinaison du bord latéral de 5 degrés à 10 degrés » et « inclinaison avant/arrière » pour optimiser les conditions de coupe et supprimer les vibrations ; vérifiez « l'axe de l'outil lisse » et limitez l'angle de changement de l'axe de l'outil à moins ou égal à 3 degrés pour éviter des changements brusques provoquant une instabilité ou une surcoupe.
• Vérification de la simulation : importez le modèle d'élément-complet de l'outil, du porte-outil, du dispositif, de la pièce à usiner et de la table de machine dans le logiciel de programmation, activez la simulation-au niveau de la machine et concentrez-vous sur la vérification des positions extrêmes et des interférences de l'axe rotatif ; effectuer des contrôles de surcoupe et corriger l'axe de l'outil, la surépaisseur ou la division de zone.
IV. Mise en œuvre de l'usinage et contrôle des processus
• L'usinage de la première pièce effectue une vérification "à sec + segment unique" et à basse-vitesse pour confirmer que les coordonnées, la compensation de l'outil, les limites et l'orientation de refroidissement sont correctes avant de passer à l'usinage automatique.
• Mesure et compensation sur-machine : utilisez une sonde 3D pour l'alignement des caractéristiques, la vérification des références et l'acquisition des tolérances ; effectuer une correction en boucle fermée-de la compensation ou de la trajectoire de l'outil pour améliorer la cohérence dimensionnelle et la qualité de la surface.
• Ajustement dynamique des paramètres : ajustez l'avance/la vitesse en temps réel en fonction de la charge de la broche, des vibrations et de la texture de la surface ; pour les outils présentant des rapports longueur-/-diamètre importants ou des zones d'empreinte profondes, privilégiez les porte-à-faux courts et les angles d'inclinaison raisonnables, en équilibrant la rigidité et l'élimination des copeaux.
V. Sécurité et prévention des erreurs courantes
• Il est strictement interdit de brancher ou débrancher des périphériques de stockage lors du démarrage du système ; avant de démarrer le programme, reconfirmez que l'arrêt d'urgence est efficace, que la porte de protection est fermée et que les déplacements de chaque axe et la zone d'interférence du luminaire sont sécurisés.
• Pour les équipements à double table rotative, la relation entre le centre de rotation et le WCS doit être calibrée avec précision pour garantir que la trajectoire de la pointe de l'outil, quel que soit l'angle, est cohérente avec le modèle de programmation ; les singularités et les postures extrêmes doivent être évitées grâce au lissage de l’axe de l’outil et à la division du chemin.
• Les programmes à cinq-axes doivent subir une simulation de processus complète-et aucune-exécution de charge avant d'être mis en service ; établir des modèles de processus/des bibliothèques d'outils et de dispositifs pour les processus clés afin de réduire les erreurs humaines et d'améliorer la cohérence.
